冷室壓鑄機的冷卻系統(tǒng)是壓鑄機的重要組成部分，冷卻系統(tǒng)的存在保證了壓鑄機長時 間工作是的安全性，所以在日常工作中一定要注意保養(yǎng)。  

冷室壓鑄機的柱架部分的保養(yǎng)對穩(wěn)定壓鑄機的工作性能以及延長壓鑄機的使用壽命相當重要,柱架部分的維護保養(yǎng)主要包括兩方面的內(nèi)容：

1. 柱架部分各運動副的潤滑的加強。

2. 定期對柱架部分進行調整緊固，以防止松動。

詳述如下：

一、 柱架部分的潤滑

1. 機鉸的潤滑

機鉸通常用30#機械潤滑油或68#導軌油潤滑，開機前應檢查潤滑系統(tǒng)的油分配器(見圖1)是否完好,各輸送管路是否暢通,有無松脫。潤滑油位是否正常,潤滑壓力是否足夠

停機時間較長后開機，可手動潤滑幾次，自動潤滑的時間間隔由計算機程序設定,開機得電潤滑一次,以后按鎖開模次數(shù)自動潤滑。(間隔次數(shù)的多少及每次潤滑持續(xù)時間由程序設定，如280噸型冷室壓鑄機為每40次潤滑18秒，使用觸摸屏的機器，可由屏幕設定。)潤滑泵設定工作壓力為15Bar。

日常生產(chǎn)過程中,要經(jīng)常檢查潤滑系統(tǒng)是否完好,確認潤滑效果,如果潤滑泵損壞或潤滑油管脫落要及時修理,絕不允許未經(jīng)潤滑而開機工作。

2.中板及尾板的潤滑

中板及尾板通常采用黃油或潤滑油集中潤滑。采用黃油時，建議用鋰基潤滑脂或二硫化鉬潤滑脂，見圖3，圖4,每半個月加注一次,在潤滑充分的條件下,銅司與哥林柱運動副表面間形成一層油膜,避免了運動副表面間的直接接觸和干磨擦,從而延長銅司和哥林柱的使用壽命,保證良好的運動精度。使用潤滑油時機器自動潤滑。

3.調模裝置的潤滑

調模裝置采用黃油潤滑,每半個月加注一次黃油,加注黃油前先擦干凈調模螺母與絲桿的運動副表面及剖分式壓蓋與螺母端面間的接觸面,然后在絲螺紋、壓蓋、鏈輪的表面上均勻地涂上一層黃油,壓蓋上有黃油咀的機器,可用黃油槍加注。調模裝置在良好的潤滑條件下可減少調模電機或調模液壓馬達的輸出力矩,使調模運動平穩(wěn),降低調模的故障率。

4.滑腳與鋼板的潤滑

滑腳與鋼板采用黃油或潤滑油潤滑,每半個月加注一次黃油,加注黃油前,先拆出中板滑腳,用干凈的柴油洗凈.擦除鋼帶表面的灰塵,、合金料渣等雜物,然后裝好中板滑腳,用黃油槍給中板滑腳的油槽內(nèi)壓注適量的黃油，同時可在鋼帶上涂上一層適量的黃油膜。采用潤滑油時自動潤滑。

二、柱架部分的調整與緊固防松

由于壓鑄機運行速度快,鎖模力大,工作頻繁,所以壓鑄機柱架部分的相關部件可能出現(xiàn)松動,裝配精度逐漸發(fā)生變化,達不到壓鑄機的工作要求,每隔半年需對柱架部分的相關零部件進行調整和緊固防松。

1.調整動定型座板工作面的平行度

動定型座板工作面的平行度,是衡量壓鑄機工作性能的一項重要技術指針,如果平行度誤差超差太大,將嚴重影響壓鑄機的正常工作和產(chǎn)品質量,可能出現(xiàn)飛料,產(chǎn)品飛邊大,甚至可能出現(xiàn)由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉斷。

2.調整中板滑腳

設計中板滑腳,是為了使中板的部分重量支承在鋼帶上,減小哥林柱承受的中板重力,從而降低中板銅司和哥林柱的磨損,延長其使用壽命。中板滑腳的調整松緊要適當,調得太松時,滑腳失去了應有的作用.調得太緊時,摩擦阻力將顯著增大,嚴重影響開鎖模運動。

3.定期緊固頂針油缸聯(lián)接螺絲

頂針油缸工作次數(shù)多,尤其是油缸的工作壓力設定過高時,安裝螺絲可能出現(xiàn)松動現(xiàn)象,需定期檢查,松動時及時緊固。

熱作件的維護保養(yǎng)

一、入料筒的維護保養(yǎng)

1. 使用質量合格規(guī)格正確的入料筒，安裝、拆卸入料筒時，不得用硬物敲擊入料筒。

2. 生產(chǎn)中要注意潤滑，減小料筒磨損。

二、壓射沖頭、錘柄的維護保養(yǎng)

1. 注意保持沖頭冷卻水管暢通，注意檢查冷卻效果，防止錘柄過熱變形、沖頭過熱卡死。

2. 所使用的沖頭硬度要小于料筒硬度，避免損壞料筒。

3. 采用專用的沖頭潤滑油或沖頭潤滑顆粒潤滑，設定合適的潤滑時間及間隔次數(shù)。

三、坩堝的維護保養(yǎng)

1. 使用前清理坩堝內(nèi)灰塵、銹跡，保持堝內(nèi)清潔。

2. 預熱坩堝至80℃左右，不超過100℃，在其表面刷上涂料，可以重復涂2至3次，以獲得緊密、結實均勻的涂層。

3. 慢速加熱到200℃-300℃烘干。

4. 首次熔料時要以小塊的水口料墊底，若無水口料應將合金錠切小，保證合金與堝壁緊密接觸。切勿將整條合金錠放在堝內(nèi)，造成合金與堝壁接觸很少傳熱效果不佳，加熱時既難化料又容易造成坩堝局部受熱而損壞坩堝。

5. 鋁合金的壓鑄溫度一般在620℃—680℃，若合金液的溫度設定較高時容易出現(xiàn)合金液過燒，加劇合金液氧化的速度，所以在不影響產(chǎn)品成型的條件下，應盡可能降低熔爐的工作溫度。

6. 熔爐工作時的堝壁{zg}溫度超過800℃，強度急劇下降，稍受沖擊或載荷極有可能出現(xiàn)裂縫，加料時應順著堝壁輕輕滑下。

7. 熔煉過程中添加錠料時要先預熱，防止合金錠有水份引起爆炸。

8. 由于鋁合金熔液對鐵的侵蝕，使鑄鐵堝壁的內(nèi)部和外表同時受到侵蝕燒損的不良作用，會加劇裂紋出現(xiàn)的可能。合金中含硅等雜質沉積在堝底，傳熱效果變差，加重堝壁的負擔及浪費燃料。從安全經(jīng)濟和維護合金液質量出發(fā)，在連續(xù)使用時，應定期清理坩堝，刷涂料，轉換方向使用。一般使用150小時左右要清理一次坩堝 ，重新涂上涂料，并且把堝旋轉120度。

9. 停爐時{zh0}把坩堝內(nèi)的合金液全部舀出，至少要舀出2/3，避免下次開爐時凝固的合金塊受熱膨脹而損壞坩堝 。

10. 特別注意：冷爐熔料時一定要遵守開爐升溫程序，間斷逐步加熱。不可直接將坩堝加熱到正常工作時的溫度，避免急劇加熱，受熱不均局部膨脹而燒裂坩堝。

四、探熱針的維護保養(yǎng)

1. 定期檢查探熱針護套是否被嚴重腐蝕，如腐蝕嚴重需更換。

2. 石墨探熱針護套極脆、易碎，加料時要小心，不可碰撞。每次 停爐時要將探熱針護套從合金液內(nèi)取出，用棕刷把表面合金料刷干凈，放置在干燥的地方，避免浸水破裂。

五、料勺等工具的使用保養(yǎng)

1. 勺子等與合金液直接接觸的工具，要刷涂料減少合金液對勺子等工具的腐蝕，減少合金液增加鐵質的機會。

2. 勺子等工具應避免長時間浸泡在合金液內(nèi)，以減少合金液對工具的腐蝕。

3. 新刷涂料的工具應放在爐邊烘干后再使用，以利于涂料在工具表面形成一層堅固的保護膜。

4. 若使用機械手，爐中待機時間不可過長，以減少勺子在合金液中的浸泡時間，縮短湯壁受爐內(nèi)高溫烘烤的時間。

冷卻系統(tǒng)的維護保養(yǎng)

1. 每年應對冷卻系統(tǒng)各連接水管檢修一次,檢查管道是否有腐蝕、漏水,否則應及時修理更換。

2. 機器冷卻水應采用凈化淡水,使用江河水必須經(jīng)過水塔過濾,過濾器裝置每半年需清理一次。

3. 冷卻器通常工作半年后,管壁內(nèi)表面積垢,熱交換性能下降,應拆除冷卻器兩端外蓋清理積垢。

液壓系統(tǒng)的維護保養(yǎng)

油路部分的保養(yǎng),首先要確保使用合格的液壓油,壓鑄機應杜絕使用變質、稠化及有沉積物的液壓油，在更換液壓油時不要把新舊液壓油混合使用，每次換油后務必裝好油箱蓋。油路部分的維護保養(yǎng)主要包括以下幾個方面的工作。

1. 每月檢查過濾器真空表，開機時正常指示值應在綠色范圍內(nèi)，否則需清潔。對無真空表指示的過濾器，每三個月清洗一次過濾網(wǎng),檢查過濾網(wǎng)有無損壞,否則需更換。

2. 每隔一年檢修一次油泵。檢查配流盤,吸、壓油工作腔等相關零件的磨損情況,磨損嚴重時內(nèi)泄大,壓力損失大,應及時修理或更換。

3. 壓鑄機正常使用時，每2000個操作小時需更換一次液壓油。

4. 更換液壓油時須徹底清潔油箱，油箱蓋打開后要注意蓋好，嚴防水份、灰塵、鐵屑等雜物混入油液。

5. 每隔一年檢查一次換向閥、溢流閥、減壓閥、泄荷閥、單向閥等閥芯是否磨損,是否存在內(nèi)泄現(xiàn)象。檢查溢流閥,減壓閥阻尼孔是否堵塞,對壓力的控制是否靈敏、準確。

6. 每隔半年檢查一次各連接油管接頭,油閥的安裝螺絲等是否有松動現(xiàn)象,如有松動要及時緊固,以防泄漏或空氣進入液壓系統(tǒng)。

7. 每隔一年檢修一次開鎖模油缸,射料油缸,頂針油缸缸套是否被拉花, 各密封件是否有磨損或損壞,否則應予以修理或更換,以免造成較大的壓力損失。

8. 油路板上的溢流閥,電比例閥,減壓閥非專業(yè)人員不得隨意調整,溢流閥、減壓閥調整后要注意擰緊鎖緊螺母,以免調整好的壓力在機器工作的過程中發(fā)生改變。

9. 每周檢查儲能器氮氣壓力。儲能器壓力油泄油(二快、增壓泄荷截止閥)后，直接由氮氣壓力表讀取壓力值。

10.平時開機一小時后需檢查油溫，可直接由溫度計讀取，油溫必須低于55℃

ZLC-500T冷室壓鑄機

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